1. 개요
전국에 여러 조립 공장을 보유한 한 자동차 제조 기업은 수천 개의 센서, 로봇, MES·SCADA·PLC 등 생산 관리 시스템을 기반으로 24시간 생산 라인을 운영하고 있습니다.
원활한 운영을 위해, 해당 기업은 실시간으로 장애를 탐지·예측·대응할 수 있는 중앙 집중식 운영 및 모니터링 시스템을 개발하기로 결정했습니다.
여러 기술 파트너를 검토한 결과, BAP는 System Operations & Maintenance, DevOps, 그리고 AI 기반 모니터링 분야의 높은 전문성을 인정받아 기술 파트너로 선정되었습니다.
2. 과제
대규모 자동화 생산 환경에서 기업은 다음과 같은 문제에 직면했습니다:
수백 개의 IoT 장치 및 생산 라인 데이터 관리의 복잡성.
중앙 집중식 모니터링 도구 부재로 인한 장애 감지 지연.
하드웨어 오류나 성능 저하를 사전에 예측할 수 없음.
예기치 않은 다운타임이 발생하면 생산 중단과 비용 손실 초래.
목표는 제로 다운타임(Zero Unplanned Downtime) 을 실현하는 지능형 예측형 모니터링 시스템 구축이었습니다.
3. 솔루션
BAP System Operations & Maintenance 팀은 고객과 협력하여 **스마트 운영 시스템(Smart Operation System)**을 개발했습니다. 주요 내용은 다음과 같습니다:
통합 모니터링: MES, PLC, SCADA 데이터를 IoT 게이트웨이를 통해 연결하여 실시간 생산 라인 상태를 시각화.
예측 유지보수: 머신러닝 기반 분석을 통해 장비 이상을 조기 탐지.
자동화된 인시던트 대응: 알림 및 문제 해결 프로세스를 자동화하여 대응 속도 향상.
스마트 운영 대시보드: 기술 팀이 실시간으로 시스템을 모니터링 및 최적화할 수 있도록 지원.
온사이트 및 원격 지원: 현장 유지보수와 24/7 원격 지원을 결합한 하이브리드 DevOps 모델 구축.
4. 사용 기술
모니터링 및 분석: Prometheus, Grafana, Elastic Stack, Azure Monitor
자동화 및 CI/CD: Jenkins, Ansible, Docker, Terraform
AI 및 예측 유지보수: TensorFlow, Python ML, AWS SageMaker
인프라: AWS EC2, Azure IoT Hub, Kubernetes
보안 및 백업: CloudTrail, GuardDuty, 자동 스냅샷 백업
5. 성과
비계획적 다운타임 0분 달성, 생산 라인 24시간 연속 가동 실현.
문제 해결 속도 30% 향상, 자동 알림 및 대응 프로세스 구축.
유지보수 비용 25% 절감, 사전 예측 및 예방 조치로 효율성 향상.
전반적인 생산 효율성과 시스템 성능 개선.
